Kategorie: Case Study DE

Roboter sind aus der Industrie nicht mehr wegzudenken und werden in den unterschiedlichsten Bereichen eingesetzt. Die Anzahl der benötigten Achsen, also die Beweglichkeit der Anlage, variiert stark. Jede Anwendung hat individuelle Anforderungen und stellt mitunter hohe Ansprüche an die Technologie der „Roboter-Hand“. Das Halten und Führen eines Schweißkopfes hat beispielsweise andere Anforderungen, als die Übergabe einer gesamten Fahrzeugkarosserie an eine Förderstrecke.

Der Roboter hat je nach Anwendungsfall andere Achskonfigurationen, was mehrere Anschlusskonfigurationen bedingt. Der Installationskanal innerhalb der Roboterarme ist beengt und schließt den Einsatz vorbereiteter schwerer Steckverbinder aus. Individuelle Installationen und das Ablängen der vorkonfektionierten Leitungen sind die Folge. Auch die Roboterhand muss individuell elektrisch, pneumatisch und
hydraulisch vorbereitet werden. Es ergeben sich Installationszeiten von bis zu 4 Stunden.

Die Lösung ist eine intelligente Standardisierung, die die häufigsten Optionen abdeckt. Fertige Kabelsätze sind für sechs Achsen ausgelegt. Nur wenn die siebte Achse dazu kommt, wird ein Kabelpärchen für den weiteren Servomotor mit Geber hinzugefügt. Für die Roboterhand wird im Arm mit einem Kabelsatz mit Rundsteckverbindern gearbeitet, die auf eine Flanschdose eines schweren Steckverbinders münden.
Komfortabel, flexibel und wartungsfreundlich. Die Flanschdose wird zusätzlich mit einem Bedienelement für die Bremse ausgestattet. Die Durchlaufzeit reduziert sich auf bis zu 30 Minuten. Fazit: Viele Varianten – eine Lösung!

Für Unternehmen, die z.B. LKWs um Autokrane aufrüsten, ergibt sich eine enorme Variantenvielfalt hinsichtlich der individuellen Kundenwünsche. Diese Kunden fordern unterschiedlichste Lösungen zur Gewichtsklasse, zur Steuerungsart, zum Bewegungsablauf und zum Anbauort. Um diesen Wünschen gerecht zu werden, müssen die Krane individuell geplant und gefertigt werden.

Die individuelle Ausstattung treibt Fertigungszeiten und Lagerkosten in die Höhe. Jeder Auftrag muss detailliert betrachtet und analysiert werden. Die Steuerungseinheiten werden individuell gebaut, die Einzelteile müssen kommissioniert werden, die Verdrahtung erfolgt nach Schaltplan. Erst nach erfolgter Installation der Steuerung und der Peripherie (Sensorik und Aktorik), können Installationsfehler erkannt werden. Die Inbetriebnahme am Fahrzeug verzögert sich, die Kollegen aus der Technik müssen die Korrektur unter ergonomisch ungünstigen Bedingungen durchführen. Eine Installation am Fahrzeug dauert bis zu 6 Stunden, dabei überwiegen die Such- und Orientierungszeiten.

Die große Variantenvielfalt wird hinsichtlich der Steuerungseigenschaften analysiert und eine Schnittmenge gebildet. Diese Schnittmenge wird um häufig vorkommende Ausstattungsoptionen erweitert. Für Anforderungen von Exoten wird zusätzlicher Bauraum berücksichtigt. Eine Rangierplatine übernimmt die Aufgaben der Verdrahtung. Durch ein vorinstalliertes Gehäuse mit bestückter Platine und angeschlossenem Kabelsatz können Varianten zusammengefasst werden. Trotz geringer Mehrkosten für installierte, jedoch nicht genutzte Optionen, überwiegt die Einsparung deutlich. Die vorinstallierten und vorgeprüften Steuerungsmodule sind vorrätig und innerhalb von 90 Minuten installiert. Die Inbetriebnahmephase verkürzt sich im Schnitt um 120 Minuten, denn Verzögerungen durch auftretende Fehler entfallen.