Ladekran

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WIR LIEBEN PROBLEME – ZUM BEISPIEL IHRE

Ladekran.

Ausgangssituation.

Für Unternehmen, die z.B. LKWs um Autokrane aufrüsten, ergibt sich eine enorme Variantenvielfalt hinsichtlich der individuellen Kundenwünsche. Diese Kunden fordern unterschiedlichste Lösungen zur Gewichtsklasse, zur Steuerungsart, zum Bewegungsablauf und zum Anbauort. Um diesen Wünschen gerecht zu werden, müssen die Krane individuell geplant und gefertigt werden.

Problemstellung.

Die individuelle Ausstattung treibt Fertigungszeiten und Lagerkosten in die Höhe. Jeder Auftrag muss detailliert betrachtet und analysiert werden. Die Steuerungseinheiten werden individuell gebaut, die Einzelteile müssen kommissioniert werden, die Verdrahtung erfolgt nach Schaltplan. Erst nach erfolgter Installation der Steuerung und der Peripherie (Sensorik und Aktorik), können Installationsfehler erkannt werden. Die Inbetriebnahme am Fahrzeug verzögert sich, die Kollegen aus der Technik müssen die Korrektur unter ergonomisch ungünstigen Bedingungen durchführen. Eine Installation am Fahrzeug dauert bis zu 6 Stunden, dabei überwiegen die Such- und Orientierungszeiten.

Lösung.

Die große Variantenvielfalt wird hinsichtlich der Steuerungseigenschaften analysiert und eine Schnittmenge gebildet. Diese Schnittmenge wird um häufig vorkommende Ausstattungsoptionen erweitert. Für Anforderungen von Exoten wird zusätzlicher Bauraum berücksichtigt. Eine Rangierplatine übernimmt die Aufgaben der Verdrahtung. Durch ein vorinstalliertes Gehäuse mit bestückter Platine und angeschlossenem Kabelsatz können Varianten zusammengefasst werden. Trotz geringer Mehrkosten für installierte, jedoch nicht genutzte Optionen, überwiegt die Einsparung deutlich. Die vorinstallierten und vorgeprüften Steuerungsmodule sind vorrätig und innerhalb von 90 Minuten installiert. Die Inbetriebnahmephase verkürzt sich im Schnitt um 120 Minuten, denn Verzögerungen durch auftretende Fehler entfallen.

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WINDENERGIE

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MASCHINENBAU

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ROBOTIK

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Blog / News.

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Windenergie

WIR HABEN DEN DREH RAUS.

AUSGANGSSITUATION.

Die regenerative Energieerzeugung gewinnt immer mehr an Bedeutung, besonders die Windkraftanlagen. Mit 60 Metern Nabenhöhe und 1,5 Megawatt Leistung sind diese ursprünglichen Monsteranlagen inzwischen Standard und werden weltweit mit Technologie aus Deutschland errichtet. Damit die Anlagen perfekt und lukrativ arbeiten können, muss der optimale Kompromiss aus Drehmoment und Geschwindigkeit gefunden werden. Dazu ist es nötig, die Rotorblätter verstellen zu können. Es genügt nicht, den Kopf der Anlage in den Wind oder aus dem Wind zu drehen. Im Falle von zu hohen Windgeschwindigkeiten ist die Rotorblattverstellung eine zusätzliche wirksame Bremse und ein wichtiger Sicherheitsaspekt.

PROBLEMSTELLUNG.

Alle drei Rotorblätter müssen stets synchron ausgerichtet sein, weil sonst zu hohe Kräfte auf ein einzelnes Blatt wirken können. Daher muss es eine zentrale Steuerung für die Rotorblattverstellung geben, deren Funktion auch bei Stromausfall sichergestellt ist. Erschwerend kommt hinzu, dass die Zugänglichkeit der Nabe nur von außen möglich ist. An der Welle zum Rotor stehen nur wenige Kontakte auf dem Schleifring zur Anbindung bereit. Eine Steuerung über die Nabe und die Unterbringung von Rotorblatttechnik im Maschinenhaus ist deshalb ausgeschlossen. Eine Installation vor Ort in der Nabe ist durch die Höhe und erschwerte Zugänglichkeit nicht praktikabel und wirtschaftlich.

LÖSUNG.

Die gesamte Rotorblattverstellung wird lediglich über die Schleifringe mit Energie versorgt, so werden nur wenige Kontakte des Schleifringes benötigt. Eine zentrale Steuerbox koordiniert die Blattpositionen, die über je eine eigene Antriebssteuerung verstellt werden. Dazu gehört ein Batteriepack, um bei Netzausfall steuerungsfähig zu bleiben. Alles ist modular aufgebaut und steckfertig vorbereitet. Alle Verbindungen sind auf einem eigens dafür konzipierten Prüfplatz mit Kontaktkraftüberwachung vorgeprüft. So werden Fehler ausgeschlossen und eine schnelle Inbetriebnahme ist garantiert.

Das zentrale Steuermodul verbindet mit je einem Verbindungskit die einzelnen Antriebsregelungen. Diese richten über einen Servomotor das Rotorblatt aus. Die vorgefertigte Installation kann am Boden in kürzester Zeit in die Nabe eingebracht werden. Versorgung, Signale und Bus sind in nur einem einzigen robusten Steckverbinder zusammengefasst. Das Rotorblatt ist im Handumdrehen vollständig elektrisch installiert.

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Hannover Messe 22.04. – 26.04.2024

Hannover Messe 22.04. – 26.04.2024 | Besuchen Sie uns!

Nur noch wenige Tage bis zum Start der Hannover Messe 2024.

Ketten, Kabel und Konfektionen aus einer Hand – das ist das Motto der HELUKABEL Gruppe bei der diesjährigen Hannover Messe. Als Tochtergesellschaft sind wir mit unseren hochwertigen, industrietauglichen Kabelkonfektionen für den Maschinen- und Anlagenbau dabei.

Was Sie auf dem Messestand erwartet?

Langlebige Schleppkettenleitungen mit robustem TPE-Mantel sowie die neue Edelstahlausführung der bewährten Energieführungskette SLE.
Neugierig geworden? Dann besuchen Sie uns auf der Hannover Messe 2024. Unser Messestand befindet sich in Halle 13, Stand D88.

Wir freuen uns Sie auf unserem Messetand, Halle 13, Stand D88 begrüßen zu dürfen und wünschen Ihnen einen erfolgreichen Messebesuch!